Press Release

2001年11月29日



業界初
自動車用ハイドロフォーミング部品 開発から生産までの一貫体制確立


 当社はこのたび、自動車メーカーや同部品メーカーの自動車用鋼管のハイドロフォーミング部品及びチューブハイドロフォーミング以外の2次加工部品の開発に対して、試作開発から量産化までの一貫体制を業界で初めて確立致しました。
 これにより当社は、先に確立している鋼板のテーラードブランク(Tailored Blank)体制に加え、鋼管のハイドロフォーミング(Tube Hydroforming)体制の両体制が確立したことになります。

 近年の自動車部品では、軽量化・衝突安全に関連する高剛性化実現のために、閉断面構造の部品を採用し、いっぽう更なる省資源化や低コスト化を図るためには、鋼板のテーラードブランク技術や管材のハイドロフォーミング技術が注目されています。
 このたび確立したハイドロフォーミング成形技術は、主に以下の成形工程による「複合加工プロセス技術」に特徴付けられます。

  1. 複雑な曲げや金型による圧下を加え,曲がりを持つ異形断面形状にするための予成形工程
  2. 製品形状断面の金型を用いる液圧成形工程(従来の型バルジ成形に相当)
  3. 液圧成形型内のダイレス穴抜き工程等を組合せるもの
 またハイドロフォーミング用設備としては、能率向上や制御性向上を目的とした新しい液圧成形機がいくつか紹介されておりますが、このような液圧成形設備だけで様々な複雑形状を有する自動車部品を製造することはできません。
 ULSAB,ULSACの開発例に示されるように、軽量で衝突安全性に優れ高剛性な最適部品を設計するためには、最適な素材、最適な加工技術と適正な加工条件を組合わせた工程設計が必要です。
 これに対し当社では、電縫鋼管のハイドロフォーミング及び2次加工に関する研究を早期に開始し、1998年5月の日本ULSAB委員会の成果発表(自動車技術会講演大会材料フォーラム)時から、当社の基礎研究の成果を学会発表して参りました。最近では当社だけでなく、大学との共同研究の基礎的研究成果を含めて、学会発表を精力的に進めております。こうした基礎的研究活動やお客様への技術支援活動を通じて、ハイドロフォーミングの工程設計を行うために必要な「材料開発技術・加工技術・数値解析技術・型設計を含む試作技術」を有機的に連携させることのノウハウを蓄積して参りました。

 こうした中で、昨今日本国内においても自動車用電縫鋼管によるハイドロフォーミング部品や2次加工部品が着実に増加する傾向が見られます。こうしたことから、当社の保有する「材料開発技術・加工技術・数値解析技術」を活用し、自動車用ハイドロフォーミング部品の加工開発メーカーの協力で、これまで検討されてきた全てのハイドロフォーミング部品に対応可能な、大型1,000Tfの新型ハイドロフォーミング加工機を設備化する事と致しました。
 この設備の設置により、業界で初めて自動車用ハイドロフォーミング部品の試作開発から量産検討までを一貫して行うことができる体制を構築しました。

 当社ではこうしたハイドロフォーミング体制の確立に伴い、先に確立しているテーラードブランク体制とを両輪として、自動車設計の初期段階から関わることで、設計期間の短縮化や最適な材料設計を可能にする当社独自のコンセプト「EVI (Early Vender Involvement)」をより具現化させ、自動車メーカーのニーズに適う諸提案を行うとともに、当社の自動車用パイプ部品についても一層の商品競争力の強化を目指して参ります。

 当社ではこれからも、自動車づくりのコンセプトである「安全、環境、リサイクル」の何れのニーズにも幅広く応えられる様な、技術開発を積極的に展開して参ります。

【参考資料】

以 上  


本件に関するお問い合わせは下記にお願いいたします。
NKK 秘書部広報企画グループ
TEL. 03-3217-2431


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